近年来，我国长输管道建设如火如荼，但现有大型输油气管线总长不过3万公里，仅占全世界油气管线的1/100。专家预计，未来10年我国将实现汽油、柴油、煤油等成品油全部利用管道进行输送。欲要完成上述目标，平均每年都要新建2万公里的管线，我国油气管道建设将会迎来新的高潮，并将体现出以下特点。
向大口径、高压力的大型管道发展。当其他条件基本相同时，随管径增大，输油成本降低。在油气资源丰富、油源有保证的前提下，建设大口径管道的效益会更加明显。而提高管道工作压力，可以增加输量、增大站间距、减少站数，使投资减少、成本降低。因此，采用大口径、高压输送是管道工程发展的趋势。
我国现有原油管道最大管径720毫米，例如鲁宁线，而国外最大管径为1220毫米。我国目前天然气管道直径最大的是西气东输管线，直径1016毫米，而国外最大已达到1400毫米以上。我国在管道建设的口径和压力上,与世界水平相比，还有较大差距。
采用高强度、韧性及可焊性良好的管材。长输管道所用管材，是钢材中技术含量最高的。随着输油管道向大口径、高压力方向发展及管道向沙漠、深海、极地的永冻土带伸展，对管材的强度和韧性的要求也日益提高。
为减少钢材耗量，要求提高管材的强度，为防止断裂、保证管道的焊接质量，要求管材有良好的韧性及可焊性。我国管线用钢经历了阶梯式的发展过程。1995年以前，我国管线钢基本都停留在小口径、低钢级上。1995年在陕京线首次采用X60钢；2000年在西气东输管道成功应用具有较好强度、韧性、可焊性综合质量指标的X70钢；2005年在冀宁支线上应用X80钢了进行试验。
X80管线钢的应用，不仅在技术上缩短了与国外的差距，还可以大幅度降低建造及运营成本。X80钢成为管道建设史上又一里程碑。未来10年到15年，一些大型跨国管道还将陆续投建，采用X80级钢及更高等级管线钢的机会将越来越多。
管道运行高度自动化。从过去的完全手工化操作到现在可以完全智能化操作，采用计算机监控与数据采集(SCADA)系统对全线进行统一的调度、协调和管理。SCADA系统是以计算机为基础的生产过程控制与调度自动化系统，用于地理区域大、无人值守的工业环境，可以实现现场实时数据采集。管理水平较高的长输管道已能够达到站场无人值守、全线集中控制，有些已接近或达到国外管道管理的先进水平。
未来管道建设将更注重安全与环保，加之盗油、盗气形势严峻，这些都要求管道建设与运营商，更加重视管道泄漏检测技术的最新发展。